Techniques et marchés des emballages et étiquettes imprimés

La flexo, plus durable que l'hélio?

Impression

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Au cours des 50 années écoulées, Asahi Photoproducts s’est efforcée de proposer des solutions novatrices au secteur du flexo, plus récemment grâce aux plaques gravables à l’eau Asahi AWP CleanPrint, processus sans solvant qui permet une impression durable tout en améliorant jusqu’à 30 % ou plus le taux de rendement synthétique (TRS) en salle des machines, pour donner une augmentation significative de la qualité du fait de la précision de repérage associée à ces plaques.

Pour le secteur de l’impression flexographique, cela signifie que la flexographie peut désormais concurrencer l’héliogravure sur tous les aspects, mis à part pour les très longs tirages. Pour valider cette affirmation, l’association japonaise des techniciens du flexo FTAJ et le Conseil pour l’avancement de l’impression flexographique aqueuse se sont alliés à la SuMPO (Sustainable Management Promotion Organization), association japonaise bien connue œuvrant pour la promotion de la gestion durable, afin de calculer les émissions de GES sur l’ensemble du processus d’impression pour chacune de ces deux technologies, en utilisant la méthode d’évaluation sur le cycle de vie.

Les résultats sont très instructifs. En imprimant un travail de 5 000 mètres linéaires avec une impression flexographique aqueuse, puis en comparant le résultat avec la simulation du même travail imprimé par héliogravure, il était possible de réduire les émissions de GES d’environ 65 % en optant pour le flexo aqueuse plutôt que pour l’héliogravure. Les émissions de GES sur le cycle de vie de l’héliogravure étaient de 668 kg, quand celles sur le cycle de vie de la flexographie aqueuse étaient de 231 kg.

La simulation d’impression en héliogravure résulte de l’utilisation d’une gravure électronique des cylindres et d’encres au solvant, quand l’impression flexographique aqueuse utilise des plaques gravables à l’eau et des encres aqueuses. 

La durabilité de l’impression peut encore être améliorée en utilisant, si un complexage est nécessaire ou souhaité, un complexage sans solvant plutôt qu’un contrecollage à chaud, dans lequel l’agent d’adhésion est dissous dans un solvant, appliqué puis évaporé dans un four de séchage. Dans le complexage sans solvant, c’est un adhésif de faible viscosité qui est appliqué, et le processus ne nécessite qu’un rouleau chauffé pour faire adhérer l’agent au substrat. On observe alors un avantage supplémentaire du complexage sans solvant, qui va au-delà des émissions réduites de GES et de COV, car aucun composant de séchage n’est nécessaire, ce qui réduit encore la consommation d’énergie et augmente la durabilité par rapport à un processus conventionnel de contrecollage à chaud. 

Tout cela montre les avancées considérables opérées pour réduire l’empreinte carbone de l’impression flexographique par rapport à l’héliogravure, et que cette approche de l’impression peut effectivement transformer le marché mondial de l’emballage.